阳极氧化电解液中的主要有害杂质有以下几种：
(1)铝离子。电解液中铝离子的过多积累会引起氧化膜层出现自斑或雾状，但在通常情况下这种现象较为少见，因为Al3+与CrO42-化合会生成铬酸铝和碱式铬酸铝，沉入槽底。
(2)三价铬。在阳极氧化过程中由于铝的溶解，电解液中铬酸铝 及碱式铬酸铝含量不断增加，三价铬含量也会不断增加。 三价铬积累的另一原因是阴、阳极面积搭配不当，阳极面积过小、阴极面积过大、电解过程中阴极上的还原能力超过阳极上的氧化能力。同时，也与电解液中混入有机质而引起六价铬还原有关。三价铬质量浓度不可超过0．2g／L，超过此值时成膜速度会受到影响，膜层厚度降低，电解液的颜色也会由浅变深，由棕红色变为棕黑色。氧化膜层暗淡无光，抗蚀能力明显降低。
为避免三价铬的过快积累，要注意阴、阳极面积比例，在正常情况下，阴、阳极面积之比以1：(3～5)较为合适。因此，如果以槽体作为阴极，则对槽体应采取部分屏蔽，以减少阴极阳极面积之比，以阻止三价铬的过快积累。
(3)硫酸根。硫酸根主要由铬酐中带人，工业铬酐通常含有0．4％左右的硫酸。
硬水也是硫酸根来源之一，硬水中含有硫酸钙、硫酸镁等成分。故在工艺过程中尽可能用去离子水或蒸馏水配制。
阳极氧化电解液随着硫酸根浓度的不断上升，六价铬在阴极上还原为三价铬的速度会加快，铬酸消耗增加。此时有可能出现因硫酸根含量过高引起的透明膜层和三价铬过高引起
(2)中提到过的质量影响。
为避免电解液中因硫酸根积累而影响氧化膜质量，建议每次补充铬酐时同时添加适量碳酸钡或氢氧化钡，使混入的硫酸根得以沉淀除去。
(4)氯离子。氯离子主要来自自来水，尤其是汲取江、河水为水源的南方自来水中含有较多的漂白粉，氯离子含量相对较高。当阳极氧化电解液中氯离子浓度超过0．2g／L时，对氧化膜层的质量会产生影响，轻者出现粗糙，重者引起腐蚀。电流、电压将会出现异状，电流密度升高，电压都上不去。
出现上述现象通常采用以下两种方法解决：
(1)通电处理。通电处理之前先将电解液的温度调至60～80℃，通上电流后使氯离子在阳极上氧化为氯气逸出。
(2)电解液改作他用。当氯离子浓度较高时，采用通电方法除氯并不太快。若该电解液已使用较久、老化，不妨改作他用，如经过适当调整后改作镀锌层彩色钝化液、铜及其合金钝化液、铝件碱蚀或化学、电化学抛光后除膜液、钢铁件氧化或浸蚀后除去红膜挂霜等用途。
电解着色
就是将生成阳极氧化膜的铝型材置于金属溶液中，施加低压交流电，金属离子被还原，以胶态粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属胶粒对光的散射作用而显色的着色方法。
电泳原理：
电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料粒子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。
电泳
将生成阳极氧化膜的被涂物浸入具有胶体和悬浮体系物征及多组份体系的电泳槽液中，通过电场作用下，槽液中的带电涂料粒子往相反电荷的被涂物移动，然后再被涂物表面放电而呈不溶性树脂沉淀析出，接着在电场持续作用下，水份从沉淀在被涂物表面的树脂模孔内溶析出来，形成均匀致密的涂膜层，最后经过水洗、沥干、烘烤固化成光泽好、硬度高、耐候性佳、三防性能良好的电泳漆涂层。
四个过程：电解（分解）
在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式：H2O→OH+H。
B:电泳动（泳动、迁移）阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，阴离子向阳极移动过程。
C:电沉积（析出）在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。
D:电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。
电泳表面处理工艺的优缺点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其他涂装工艺。其最大的缺陷在于，电泳的颜色比较单一，只有几种颜色（银白、香槟、金黄、黑色、仿不锈钢色）。其次，电泳色容易产生色差。
封孔（又称封闭）封孔是通过氧化膜的水化作用，盐的水解作用以及形成转化膜作用，降低氧化膜的表面活性，提高氧化膜的抗粘染能力，防止腐蚀介质浸蚀，提高耐蚀性，以及提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性，延长型材使用寿命的工序过程。
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